Belangrijke componenten van nieuwe energie-hoog-DC-magneetschakelaars
Ons bedrijf richt zich op onderzoek, ontwikkeling en productie van New Energy Contactor Parts-oplossingen:HVDC gemetalliseerde keramiek, HVDC koper automatische versie spuitgietcomponenten; HVDC koperen uitlaatpijp en ankerafdekking Weerstandssoldeercomponenten; en HVDC-boogbluskameronderdelen.Deze New Energy Contactor-onderdelen voldoen aan de behoeften van meerdere gebieden, zoals energie, nieuwe energie en industriële apparatuur.
Nieuwe energie-hoog-DC-magneetschakelaars bestaan doorgaans uit de volgende kerncomponenten:
1. Contactpersoon verplaatsen
Gemaakt van kopergestampt, met contacten van een zilverlegering op het oppervlak gelast om uitstekende geleidbaarheid en boogweerstand te garanderen.
2. Vaste contactpersoon
Gefabriceerd uit koper, met een ventilatiegatstructuur en verbonden met de keramische metallisatielaag door vacuümsolderen.
3. Gemetalliseerd keramiek
Gemaakt van hoog-zuiver aluminiumoxide-keramiek (Al₂O₃ Groter dan of gelijk aan 95%) voor een hoge isolatie, bestand tegen spanning en luchtdichte afdichting.
4. Elektrisch puur ijzeren anker en juk
Nauwkeurig stempelen, hoge magnetische permeabiliteit en laag hysteresisverlies zorgen voor snelle in- en uittrekprestaties.
5. Boogkamer
De interne structuur is nauwkeurig en voor de montage wordt laserlassen gebruikt om ervoor te zorgen dat de boog snel, veilig en betrouwbaar wordt gedoofd.
6. Spoelconstructie
Het spoelontwerp met laag-vermogen houdt rekening met energie-efficiëntie en zuigbehoud.
Proces- en technische vereisten voor gemetalliseerde keramiek
Het productieproces van uiterst betrouwbare aluminiumoxide-gemetalliseerde keramiek omvat hoofdzakelijk de volgende stappen:
1. Voorbereiding van grondstoffen
Selecteer aluminiumoxidepoeder met hoge- zuiverheid (Al₂O₃-gehalte groter dan of gelijk aan 95%) en controleer het gehalte aan onzuiverheden strikt.
2. Vormproces
Droogpersen of tapegieten om maatvastheid en dichtheid te garanderen.
3. Voor-sinteren
Voorsinteren op lage- temperatuur- (ongeveer 1300 graden) wordt uitgevoerd om de sterkte van het groene lichaam te verbeteren en de daaropvolgende verwerking te vergemakkelijken.
4. Oppervlaktemetallisatiebehandeling
Gebruik molybdeen-mangaanslurry om op het keramische oppervlak te printen en vorm een metallisatielaag door middel van sinteren op hoge- temperatuur (ongeveer 1450 graden).
5. Vernikkelingsbehandeling
Galvaniseren van nikkel (Ni-dikte is ongeveer 3 ~ 5 μm) op het gemetalliseerde oppervlak om de daaropvolgende soldeerprestaties te verbeteren.
6. Luchtdichtheidstest
Gebruik een lekdetector voor heliummassaspectrometers om ervoor te zorgen dat de luchtdichtheid wordt bereikt<1×10⁻⁹Pa·m³/s.
7. Dimensiedetectie en screening
Test strikt de vlakheid, dikte en nauwkeurigheid van de gatpositie, en de maattolerantie wordt meestal binnen ± 0,05 mm gecontroleerd.
Tips: De oppervlakteruwheid van het keramiek wordt onder Ra 0,8 μm gehouden, wat nuttig is voor de daaropvolgende hardsoldeerkwaliteit.
Voorbeeld van parameterinstelling voor vacuümsolderen voor een koperen uitlaatgat
In de nieuwe energie-hoog-DC-magneetschakelaar zijn de koperen onderdelen met statisch contact verbonden met het gemetalliseerde keramiek door vacuümsolderen. De typische procesparameters zijn als volgt:
| Processtappen | Parametervereisten |
| Soort soldeer | Zilver-gebaseerd soldeer (Ag72Cu28) of AgCuInSn |
| Dikte van soldeer | 30-50μm |
| Vacuüm soldeeroven | Minder dan of gelijk aan 5×10⁻⁴Pa |
| Verwarmingssnelheid | 5-10 graden/min |
| Soldeertemperatuur | 780 graden -820 graden |
| Isolatie tijd | 5-10 minuten |
| Koelmethode | Langzaam afkoelen tot kamertemperatuur |
| Ontwerp van uitlaatgaten | Diameter Φ1,0 mm-Φ1,5 mm |
| Na-lasinspectie | Luchtdichtheid, schuifsterkte Groter dan of gelijk aan 50 MPa |
Tips: Tijdens de voorbehandelingsfase moeten de koperen onderdelen worden ontvet en de oxidelaag worden verwijderd om de bevochtigbaarheid en de betrouwbaarheid van het solderen te verbeteren.
Typisch procesvenster voor laserlassen in een boogdovende kamer
De verbinding van meerdere-metalen onderdelen in de boogbluskamer wordt meestal uitgevoerd door middel van laserlassen. Het volgende is een verwijzing naar het procesvenster in de daadwerkelijke toepassing:
| Project | Parameterbereik |
| Lasertype | Continue fiberlaser |
| Lasergolflengte | 1064 nm (nabij-infraroodband) |
| Laserkracht | 300W-1000W |
| Diameter van de vlek | 0,2-0,6 mm |
| Offset focuspositie | Focus enigszins negatief (ongeveer -0,5 mm) |
| Lassen snelheid | 3-10 mm/s |
| Gasbescherming | Argon met hoge-zuiverheid (stroomsnelheid 10-20 l/min) |
| Diepte van penetratie | >1,5 mm |
| Typische standaard voor lasuiterlijk | Geen spatten, geen poriën, continue heldere las |
Tips: U kunt het coaxiale visuele monitoringsysteem gebruiken om het smeltbad in realtime te observeren om de lasconsistentie en -opbrengst verder te verbeteren.
Kernpunten van laserlastechnologie voor boogdovende kamers
Bij nieuwe gelijkstroommagneetschakelaars met hoge{0}} energie is het structurele ontwerp van de boogdovende kamer direct gerelateerd aan het dovende effect van de boog wanneer deze is losgekoppeld. De multi-metalen componenten in de boogdoofkamer worden meestal met elkaar verbonden door middel van het laserlasproces. De belangrijkste technische punten zijn onder meer:
(1). Lasmateriaal:Over het algemeen roestvrij staal of gelegeerd staal, waarvoor een goede laserabsorptie en thermische geleidbaarheid vereist is.
(2). Laserparameters:
Laservermogen: 300W~1000W (aangepast aan materiaal en dikte)
Vlekdiameter: 0,2 mm ~ 0,6 mm
Lassnelheid: 3 mm/s ~ 10 mm/s
(3). Eisen aan de laskwaliteit:
De las is continu en uniform, zonder poriën en scheuren.
Welding depth-to-width ratio>1,5, voldoende indringdiepte
(4). Bescherming van het lasproces:
Gebruik argonbescherming met een hoge-zuiverheid (zuiverheid groter dan of gelijk aan 99,999%) om lasoxidatie te voorkomen.
(5). Na-lasinspectie:
Gebruik röntgen-niet-destructief onderzoek om de kwaliteit van interne lassen te controleren.
Voer indien nodig trek- en schuifsterktetests uit.
Tips: Door het zeer-precieze laserlasproces worden de structurele betrouwbaarheid en levensduur van de boogdovende kamer gegarandeerd, wat de belangrijkste garantie is voor de kwaliteit van nieuwe energie-hoog-gelijkstroommagneetschakelaars.
Processynergie en systeemintegratie
De uitstekende prestaties van nieuwe energie-hoog{0}}DC-magneetschakelaars zijn niet alleen afhankelijk van de hoge-productiekwaliteit van elk onderdeel, maar ook van de systeemintegratie en gecoördineerde optimalisatie van elke proceslink. Als langetermijnpartner- van Xiamen Hongfa Relay Group leveren we niet alleen gekwalificeerde onderdelen, maar nemen we ook deel aan het voorlopige ontwerp van de klant, van materiaalselectie en procesaanpassing tot prestatieverificatie, om een volledig assortiment technische oplossingen te bieden.
In termen van materiaalsynergie besteden we speciale aandacht aan het aanpassingsprobleem van de thermische uitzetting tussen verschillende materialen. De thermische uitzettingscoëfficiënt van aluminiumoxide-keramiek (7,2×10^-6/graad) moet bijvoorbeeld worden gecoördineerd met de metallisatielaag (molybdeen-mangaanlegering, ongeveer 5,5×10^-6/graad) en kopercomponenten (17×10^-6/graad). Door de metallisatieformule aan te passen (toevoeging van siliciumoxide om de uitzettingscoëfficiënt aan te passen) en een flexibele overgangsstructuur in de hardsoldeerlaag te gebruiken (zoals een golvende koperen uitlaatpijp), kan de thermische spanning effectief worden verlicht, waardoor de componenten extreme temperatuurcycli van -40 graden ~+150 graden kunnen weerstaan.
Wat de procesverbinding betreft, hebben we strikte inter-procesnormen opgesteld. Gemetalliseerde keramiek moet vóór het hardsolderen met plasma worden gereinigd (vermogen 300 W, tijd 5 minuten) om organische verontreinigende stoffen van het oppervlak te verwijderen; de boogdovende kamer moet na het laserlassen spanningsvrij-ontlaten worden bij 250 graden ×2 uur voordat deze kan worden gemonteerd met de hoofdschaal. Elk onderdeel heeft een volledig procestraceerbaarheidsrecord, inclusief materiaalbatches, procesparameters en testgegevens, om ervoor te zorgen dat eventuele kwaliteitsproblemen snel kunnen worden opgespoord.
Prestatieverificatie is de laatste test van procesintegratie. We hebben een complete set testoplossingen ontworpen voor hoog-DC-magneetschakelaarcomponenten:
Elektrisch testen:inclusief contactweerstand (kleiner dan of gelijk aan 0,5 mΩ), isolatieweerstand (groter dan of gelijk aan 1000 MΩ) en bestand tegen spanningstest (5000 V AC/1 min);
Mechanisch testen:bedieningskracht (3-5N), mechanische levensduur (groter dan of gelijk aan 100.000 keer) en trillingstest (20-2000 Hz, 3 assen);
Milieutesten:temperatuurcyclus (-40 graden ~+125 graden, 50 keer), vochtige hitte (40 graden /95%RH, 500 uur) en zoutnevel (5%NaCl, 96 uur).
Door deze strikt gecoördineerde controles helpen de kerncomponenten van de nieuwe energie-hoog{0}}DC-contactoren die we leveren de producten van klanten het toonaangevende niveau- in de sector te bereiken: schakelvermogen van 1500 VDC/1000A, elektrische levensduur van meer dan 100.000 keer, uitvalpercentage van minder dan 0,3‰, volledig voldoen aan de hoge- betrouwbaarheidseisen van nieuwe energievoertuigen en fotovoltaïsche energieopslag systemen.
Terwijl de marktomvang van hoogspannings-DC-contactoren blijft groeien (de mondiale marktomvang zal naar verwachting RMB 4,8 miljard bereiken in 2025), zullen we ons blijven verdiepen in kerntechnologieën zoals met aluminiumoxide gemetalliseerd keramiek, vacuümsolderen en laserlassen, en klanten voorzien van betere kwaliteit en betrouwbaardere componentoplossingen door middel van procesinnovatie en intelligente productie, en gezamenlijk de technologische vooruitgang op de markt bevorderen nieuwe energie-elektrische industrie.
neem contact met ons op
Populaire tags: nieuw energiecontactordeel, China nieuwe energiecontactordeelfabrikanten, leveranciers, fabriek
