Op het gebied van de stempelproductie wordt de productie-efficiëntie van assemblages met meerdere componenten vaak beperkt door secundaire assemblagewerkzaamheden. Wanneer de productievolumes aanzienlijk zijn, levert het traditionele proces-waarbij het afzonderlijk machinaal stempelen- gevolgd door het daaropvolgende persen van klinknagels- aanzienlijke efficiëntieknelpunten en veiligheidsrisico's met zich meebrengt. Een voorbeeld hiervan is de drukzitting voor zwervende frames; elke montageset bestaat uit vier verbindingscomponenten en de jaarlijkse vraag is enorm. Het toepassen van een 'in-matrijs-klinken'-proces-waarmee het stempelen, vormen en klinken van meerdere onderdelen binnen één enkele matrijs wordt geïntegreerd-vertegenwoordigt een effectieve technische strategie om de productie-efficiëntie te vergroten en een consistente kwaliteit te garanderen. Dit proces is eveneens toepasbaar op de productie van producten zoals 'In-Mold Riveting Electrical Contacts', waarbij het klinken van zilveren contacten aan koperen aansluitingen naadloos wordt geïntegreerd in de stempelworkflow.
Vorm structureel ontwerp
De mal maakt gebruik van een Z--assige dubbele- geleidingsstructuur met een kogel-gelagerde malbasis en een ontwerp met drie- platen met interne geleidekolommen en bussen, waardoor een nauwkeurige uitlijning tussen de bovenste en onderste malhelften wordt gegarandeerd. De X--asvoortgang van de materiaalstrook en de Y--astoevoer van de afstandsblokken zijn elk uitgerust met speciale positioneringssensoren, foto-elektrische sensoren en contactschakelaars; deze componenten zijn naadloos geïntegreerd met het perscontrolesysteem om een volledig geautomatiseerde productie gedurende het hele proces mogelijk te maken.
Om de productie van matrijzen te vergemakkelijken, evenals snelle wisselingen en reparaties, zijn alle matrijsholten ontworpen als modulaire inzetstukken of bussen. De belangrijkste componenten zijn onder meer: de bovenste matrijsbasis, bovenste steunplaat, bovenste borgplaat, strippersteun, stripperplaat, onderste matrijsplaat, onderste steunplaat, onderste matrijsbasis, hefpennen, ponsen en matrijsinzetstukken voor elk specifiek station, en het klinkmechanisme.
Het In-Die Electrical Riveting Contacts-proces stelt extreem strenge eisen aan de positioneringsnauwkeurigheid van de matrijs. Binnen een progressieve matrijsopstelling moet de relatieve positionele fout tussen het elektrische contact en de terminal binnen een tolerantie van ± 0,05 mm worden gehouden; het niet voldoen aan deze norm zou resulteren in scheve klinknagels of onvoldoende contactoppervlak. Bijgevolg vormen de speling tussen de geleidekolommen en bussen van de matrijs-evenals de geleidingsprecisie van de stripplaat-kritische controleparameters.
Klinkmechanisme en pre-klinkdieptecontrole
Wanneer de duwstang het afstandsblok naar het voor-klinkstation (Station 6) voortbeweegt, sluiten de bovenste en onderste matrijzen. Tegelijkertijd drukt de duwstang een drukhendel in; deze actie brengt een reactiekracht over op een uitwerppen via een verbindingsmechanisme, waardoor de uitwerppen het afstandsblok vooraf in het veerplaatsingsblok vastklinkt. Vervolgens transporteert het stripmateriaal het voor-geklonken geheel naar station 7 voor het uiteindelijke klinken en afvlakken.
Nauwkeurige controle van de pre-klinkdiepte is van cruciaal belang. Onvoldoende pre-klinkdiepte kan ertoe leiden dat het afstandsblok losraakt tijdens daaropvolgende invoerbewerkingen, terwijl een te grote diepte kan resulteren in vervorming van het onderdeel. De voor-klinkdiepte kan op elk moment worden aangepast door een stelschroef te manipuleren die een wigmechanisme bestuurt. Bij het ontwerpen van dit verstelsamenstel is het van essentieel belang dat er voldoende verstelweg aanwezig is.
In het proces van In-InMold Riveting Components is de functionele scheiding tussen pre-klinken en definitief klinken de sleutel tot het garanderen van hoge- klinknagels. Het voor-klinken dient alleen om de initiële fixatie van het onderdeel te bereiken, waardoor het stripmateriaal het onderdeel stap-voor-stap naar voren kan dragen. Bij het definitieve klinken wordt daarentegen voldoende kracht uitgeoefend om plastische stroming in het materiaal te veroorzaken en een permanente mechanische verbinding tot stand te brengen. Door deze twee bewerkingen te scheiden, wordt voorkomen dat onderdelen scheuren-die het gevolg kunnen zijn van een enkele, enorme vervorming-en worden de negatieve gevolgen beperkt die klinkschokken met hoge-kracht anders zouden kunnen hebben op de levensduur van de stempelmatrijs.
Belangrijke ontwerpoverwegingen voor nokkenprofielen
Een abrupte verandering in de snelheid van de cilinderzuiger op het moment van inlaat genereert aanzienlijke traagheidskrachten in de duwstang, waardoor het mechanisme wordt onderworpen aan harde schokken en de duwstang vatbaar wordt voor breuk. Wanneer echter een rol-volger-nokmechanisme wordt gebruikt, elimineert het ontwerpen van koperbladgesoldeerd (klinknagels) het nokprofiel om een sinusoïdale versnellingscurve te volgen, abrupte veranderingen in versnelling tijdens zowel de voorwaartse als de teruggaande slag; Dit zorgt ervoor dat de duwstang tijdens zijn beweging geen flexibele impact ondervindt, waardoor het ontwerp zeer geschikt is voor toepassingen met hoge- snelheden.
In moderne CAD-software kan een speciale toolset worden gebruikt om het hele proces te automatiseren-van componentselectie tot profielgeneratie-en om de resulterende DXF-gegevens te exporteren voor draad-snijbewerking. Als de specifieke CAD-software deze menufunctie niet heeft, kan men in plaats daarvan Excel gebruiken om de cam-curveformule in te voeren: s=h[δ/δ0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)]. Na het berekenen van de liftwaarden voor de overeenkomstige punten op gelijke afstand kunnen deze gegevens in de CAD-omgeving worden gekopieerd en geplakt om de vereiste spline-curve te genereren.
Proceseffectiviteit en toepassingsgebied
Na de inbedrijfstelling werkt de matrijs soepel en vertoont een flexibele en betrouwbare mechanische actie. Het levert producten op van hoge kwaliteit en uitstekende consistentie, terwijl de productie-efficiëntie aanzienlijk wordt verhoogd. Als we de stoel met veerzoeker als voorbeeld nemen: onder het oorspronkelijke proces met één-station konden twee operators die in een ploegendienst van 8- uur werkten, tussen de 18.000 en 20.000 eenheden per dag produceren. Door de in-matrijs-klinktechniek binnen een progressieve matrijs toe te passen, steeg de productie in slechts 10 uur tot 32.000 à 36.000 eenheden. Deze methode elimineert de noodzaak van specifieke klinktijd en maakt de afzonderlijke zwartingsbehandeling overbodig die voorheen nodig was voor de afstandsblokken, wat resulteert in een algehele efficiëntieverbetering van meer dan 250%.
Deze procesmethodologie is niet beperkt tot veerplaatsingszittingen; het dient ook als waardevol referentiepunt voor procesverbeteringen met betrekking tot verschillende assemblagecomponenten binnen de tuimelaarserie-met name vergrendelingslipjes, montagebeugels en drukplaten. Op het gebied van elektrische schakelaars en relais sluit de technische benadering van het -stansen van contactcomponenten en metalen onderdelen met zilveren contacten nauw aan bij deze methode. Door het klinken van zilveren contacten op gestempelde koperen componenten rechtstreeks in een progressieve matrijs, worden de montagekosten aanzienlijk verlaagd, terwijl tegelijkertijd de positionele consistentie van de contacten en de stabiliteit van de klinksterkte worden gewaarborgd.
Voor meer-metaalconstructies-zoals zilver-op-koperen componenten die worden gebruikt in schakelaars en relais- biedt het in-matrijs-klinkproces duidelijke voordelen ten opzichte van puntlassen of handmatig klinken. Deze voordelen omvatten de afwezigheid van een door hitte-zone, de eliminatie van lasspatten, nauwkeurige controle over de klinkkracht en geschiktheid voor massaproductie in grote- volumes. Als gevolg daarvan wordt het klinknagelen van elektrische in-matrijzen snel het standaardproductieproces in industrieën waarbij schakelaars, relais, connectoren en soortgelijke apparaten betrokken zijn.
Als u meer wilt weten over de specifieke toepassingen van in-die klinken binnen progressieve dies forzilveren contact en stempelenoperations, nodigen wij u uit om contact op te nemen met ons engineeringteam. We bieden uitgebreide technische ondersteuning-variërend van het ontwerp van de striplay-out en de optimalisatie van de matrijsstructuur tot het fijn-afstemmen van klinkprocesparameters- om u te helpen zowel de productie-efficiëntie als de kwaliteitsconsistentie van uw gestempelde assemblages te verbeteren.
neem contact met ons op
